ハードターニング　クマー　

　特集ある切り札Technical Abant-Garde

超精密ハードターニング

「すでに実用化され、応用が拡大」

RC64程度までの高硬度材料に対してCBNやセラミック製のチップによって旋削加工を行うことは、欧米を中心に実用化されて一般化されつつあります。

材料の応用は：
　■ベアリング鋼
　■工具鋼
　■高速度工具鋼
　■ダイス鋼
　■ワスパロイ合金、ステライトなどの航空宇宙業界用材料
　■ハードクロームコーティング材　
などにまで拡大しています。

具体的な製品応用例は、ベアリング、ギアシャフトやインジェクター部品といった、質・量ともに高次元の品質が要求される自動車の量産部品から、その柔軟性を活かして様々な業界の試作用途にまで拡がっています。

また、ハードターニングは引っ張り応力となるので避けるべきという通説がありますが、欧米では逆に圧縮応力になるというのが一般的な見方であり、これはむしろなんらかの理由で異常な発熱が急冷されたことにより引っ張りとなったものである可能性があり、研削においても条件が揃えば同様の現象は発生します。また加工面の白層についても同様であり、むしろハードターニングによる白層が（研削よりも）薄いという研究結果が英国の学会で発表されています。したがってこれ以上、ハードターニングの導入に躊躇する理由をもはや見出せない状況にあります。

「製造コストの圧倒的な低減」

収益の確保と増大が容易ではない現在、ハードターニングへの転換は最優先で取り組むべき、効果が実証された価値のある課題です。

■工程の柔軟性･･･ハードターニングとソフトターニングは兼用可能です。また除去率は4-6倍にもなり、かつ自動化が容易です。また、シングルポイント加工であることにより、段取りが非常に容易です。
■環境負荷の低減･･･砥粒の混在する研削スラッジと比較して、切粉が殆どのハードターニングでは処理費用が低減されます。また、同等の加工効率であれば、消費電力はハードターニングに有利です。
■導入コストの低減･･･複数台となる可能性がある研削と比較して、シングルポイントによる加工は、その柔軟性に加えて高い材料除去率から、必要となる機械台数を最少化します。
■工具費用の低減･･･購入費用の有利さに加えて、回転スペースを必要としないこと、バランシングの必要がないこと、ツルーイングやドレッシングの必要がないことなど周辺装置が不要となります。